hefinrichtingen

Als mensen 'hijswerktuigen' zeggen, denken veel mensen meteen aan een standaardlier op een bouwplaats of in een garage. In de mijnbouwindustrie is dit idee de eerste en gevaarlijkste misvatting. Hier hebben we het over systemen waarvan mensenlevens en de continuïteit van de productie op honderden meters diepte afhankelijk zijn. Dit is geen aparte eenheid, maar een complex: aandrijving, remsysteem, touwen, vaartuigen, besturings- en veiligheidssystemen. En als u ergens geld bespaart of nalatigheid toont, zullen de gevolgen catastrofaal zijn. Ik heb verschillende situaties in mijn praktijk gezien, en nu zal ik proberen ze niet volgens het leerboek te presenteren, maar zoals het werkelijk gebeurt.

Wat zit er werkelijk achter de term verborgen?

In theorie is alles duidelijk: een mechanisme voor verticale of schuine beweging van lasten en mensen in een mijnschacht. In de praktijk begint het plezier. Het is belangrijk om apparaten te scheiden op basis van hun doel: hoofdtakels voor erts, hulptakels voor mensen en materiaal, evenals tunnellieren. Structureel kunnen dit trommelhefmachines zijn of met wrijvingskatrollen (cilindrisch of bicilindrisch). De keuze hangt af van de diepte, belasting, intensiteit van het werk. Ze kiezen vaak ten onrechte voor “eenvoudiger en goedkoper”, waarbij ze er geen rekening mee houden dat de bedrijfsmodus over een jaar of twee dramatisch zal veranderen.

Een van de belangrijkste punten die veel mensen over het hoofd zien, is niet het hefmechanisme zelf, maar zijn ‘hersenen’: het controlesysteem en, cruciaal, het remmen. Elektrodynamisch remmen, mechanische remmen - alles moet worden gedupliceerd. Ik herinner me een incident in een van de mijnen in Kuzbass: het falen van het hoofdcontrolesysteem tijdens het laten zakken van een kooi met mensen. Het noodremsysteem werkte, alles werkte. Maar na analyse bleek dat ze ‘volgens schema’ was gecontroleerd, zonder een echte simulatie van een noodsituatie. Hierna veranderde de aanpak van onderhoud radicaal.

Het is ook de moeite waard om hier touwen te vermelden. Dit is een apart groot onderwerp. Niet zomaar een 'kabel', maar meerstrengige staalkabels, hun toestand, smering, regelmatige foutdetectie. De levensduur van het touw heeft rechtstreeks invloed op de veiligheid van het hele systeem. Een veelgemaakte fout is het verlengen van de levensduur ‘iets meer’, wat absoluut onaanvaardbaar is. Het vervangen van een touw is een complexe operatie waarbij de lift moet worden gestopt, maar het is een operatie waarop noch tijd noch geld kan worden bespaard.

Ervaring die problemen met zich meebrengt

Ideale projecten bestaan niet. Alles wordt geleerd door vergelijking en helaas vaak door fouten. Voorheen werkten wij veel met apparatuur waarbij de nadruk lag op maximaal draagvermogen met minimale afmetingen. Het lijkt logisch gezien de krappe omstandigheden in de turbinekamer van het schachtgebouw. Maar in werkelijkheid leidde een dergelijke ‘optimalisatie’ vaak tot oververhitting van motoren, verhoogde slijtage van versnellingsbakken en als gevolg daarvan tot ongeplande stilstand. De betrouwbaarheid van het systeem als geheel nam af.

Gaandeweg werd het duidelijk dat voorhefinrichtingenin mijnen is een marge nodig, een 'veiligheidsmarge' in alle opzichten: aandrijfkracht, warmteoverdracht en levensduur van remvoeringen. Dit is geen redundantie, maar economische haalbaarheid. Stilstand door uitval van de hoofdlift kost tientallen of zelfs honderden keren meer dan de initiële besparing op een krachtigere motor of hoogwaardige versnellingsbak.

Een interessant praktisch punt zijn trillingen. Niet degenen die met het blote oog zichtbaar zijn, maar laagfrequente die ontstaan ​​tijdens het meerlaags opwikkelen van een touw op een trommel. Ze kunnen een destructief effect hebben op de fundering en structuur van het gebouw. Dit probleem kwamen we tegen bij een van de kolenmijnen. De oplossing was niet om de fundering te versterken (hoewel dit wel moest gebeuren), maar om het kinematische schema te veranderen en actieve trillingsdempende systemen te introduceren. Het werk is nauwgezet, maar noodzakelijk.

Moderne trends en 'slimme' systemen

Tegenwoordig wordt er steeds meer gesproken over digitalisering en slimme apparatuur. Op het gebied van hijswerktuigen zijn dit vooral voorspellende monitoringsystemen. Trillingssensoren, lagertemperaturen, dikte van de remvoeringen, analyse van de kabelconditie: alle gegevens stromen naar één centrum. Hierdoor kunt u overstappen van gepland preventief onderhoud naar reparatie op basis van de werkelijke toestand.

Maar hier schuilt een valkuil. Dergelijke systemen worden vaak als 'boxed' oplossing geleverd door Europese of Amerikaanse fabrikanten. Ze zijn goed, maar kunnen zich slecht aanpassen aan specifieke, soms zeer moeilijke, Russische bedrijfsomstandigheden: temperatuurveranderingen, stof, kwaliteit van de stroomvoorziening. Daarom is het niet alleen belangrijk om het systeem te installeren, maar om het diepgaand aan te passen en lokaal personeel te trainen, niet alleen om op knoppen te drukken, maar ook om de logica van de werking ervan te begrijpen en gegevens te analyseren.

Een andere trend zijn frequentieregelaars (VFD's). Ze zorgen voor soepel starten en remmen, wat het comfort en de veiligheid voor mensen in de kooi verhoogt en de dynamische belasting op het mechanische onderdeel vermindert. De implementatie ervan in bestaande elektrische mijnnetwerken, die vaak problemen hebben met de spanningskwaliteit en hogere harmonischen, is echter een afzonderlijke technische taak. Het simpelweg aansluiten van een VFD in plaats van de oude draairegelaar zal niet werken; een uitgebreide analyse van het netwerk en eventueel installatie van filters zijn vereist.

Binnenlandse fabrikant: een blik van binnenuit

Als we het hebben over apparatuur voor de mijnbouw, kunnen we binnenlandse fabrikanten niet negeren. Neem bijvoorbeeld het bedrijf LONGI. Een bedrijf dat sinds 1993 actief is op dit gebied en is uitgegroeid tot een grote onderneming. Hun website -https://www.ljmagnet.ru– geeft een idee van de schaal. Fabriek in Fushun, oppervlakte 140.000 m2, ruim 1.200 medewerkers, van wie de meesten hoger opgeleid zijn. Dit is een serieuze basis.

Wat belangrijk is, is dat Shenyang Longji Scientific Electromagnetic Co., Ltd. aanvankelijk vertrouwde op ontwikkeling en productie. Dit is niet zomaar een montagewerkplaats. Wanneer een fabrikant zelf apparatuur ontwikkelt, begrijpt hij de pijnpunten beter en kan hij op basis van feedback van uitvoerende organisaties snel wijzigingen in het ontwerp doorvoeren. Dit is een waardevolle kwaliteit. Het jaarlijkse volume van 4.000 apparaten duidt op massaproductie, wat in de regel een positief effect heeft op de volwassenheid van de technologie en de kwaliteitscontrole.

In contexthefinrichtingenIk ben geïnteresseerd in hun alomvattende aanpak. Mijnbouwapparatuur bestaat vaak niet uit individuele machines, maar uit technologische ketens. En wanneer één fabrikant niet alleen een lier kan aanbieden, maar relatief gezien ook brekers of transportbanden, vereenvoudigt dit het samenvoegen van systemen en de verantwoordelijkheid. Dit betekent natuurlijk niet dat hun apparatuur ideaal is voor alle taken - dit gebeurt niet. Maar de aanwezigheid van zo’n grote speler op de markt, met zijn eigen wetenschappelijke en productiebasis, is een goede factor voor de industrie als geheel.

Slotoverwegingen, geen conclusies

Dus waar is dit allemaal voor?Hefinrichtingen- Dit is de bloedsomloop van de mijn. Ze kunnen niet als gewone apparatuur worden behandeld. Selectie, installatie, bediening en onderhoud vereisen niet alleen het volgen van instructies, maar ook een diepgaand begrip van de fysica van processen, mechanica, elektrische systemen en, niet minder belangrijk, de specifieke kenmerken van een bepaalde mijn.

Zelfs het meest geavanceerde systeem zal niet werken als het personeel niet is opgeleid of als het besparen op “kleine dingen” (bijvoorbeeld touwinspectie) het hele werk in gevaar brengt. Technologieën gaan vooruit, slimme sensoren en digitale tweelingen verschijnen, maar de basis is competente technische berekeningen, hoogwaardige materialen en verantwoorde menselijke controle in elke fase.

Het werken met dergelijke systemen is een voortdurend leerproces, het analyseren van fouten (die van jezelf en die van anderen) en het vinden van een balans tussen technologische noodzaak, betrouwbaarheid en economie. Er bestaan ​​geen kant-en-klare oplossingen voor alle gelegenheden. Er zijn basisprincipes die niet geschonden kunnen worden, en er is ervaring die helaas soms ten koste gaat van grote zenuwen en gelukkig niet altijd ten koste van ongelukken. Het belangrijkste is dat deze ervaring nuttig is en kennis wordt voor de hele branche.