magnetische scheider voor bulkmaterialen

Wanneer men het heeft over een magneetscheider voor stortgoed, denken veel mensen direct aan een standaardtrommel boven een band of een hangende magneet. Maar in werkelijkheid, vooral bij mijnbouw- en verwerkingscomplexen, is dit een heel systeem van beslissingen, waarbij de ontwerpkeuze afhangt van een tiental factoren: van de grootte van het materiaal en het vochtgehalte ervan tot de vereiste mate van zuivering en lijnproductiviteit. Een veelgemaakte fout is het installeren van een krachtige magneet zonder de aard van de vervuiling te beoordelen. Het gebeurde dat een klant een scheider van 10.000 Gauss nodig had om kleine ferromagnetische deeltjes uit zand te verwijderen, hoewel het probleem zwakmagnetische oxiden was en er een heel ander, vaak inductiesysteem nodig was. Het zijn deze nuances die niet altijd zichtbaar zijn in technische catalogi waar ik over zou willen speculeren.

Van theorie tot lopende band: waarom er geen universele oplossingen bestaan

Het basisprincipe is duidelijk: het creëren van een magnetisch veld dat ferromagnetische onzuiverheden aantrekt. Maar hoe creëer je dit veld en hoe organiseer je het scheidingsproces? Voor droge stortgoederen, vooral fijn verspreide stoffen, zoals kwartszand of meel, worden vaak trommelscheiders met permanente magneten gebruikt. Het lijkt erop, neem het en trek het aan. Als het materiaal echter stoffig is, raakt het magnetische systeem snel overwoekerd. laag van kleine deeltjes, de efficiëntie neemt af en onderhoud wordt een nachtmerrie. Het is noodzakelijk om het systeem aan te vullen met afzuiging of afgedichte behuizingen. Ik herinner me een incident in een van de cementfabrieken: ze installeerden een standaardscheider op de klinkertoevoerleiding en een maand later was de magnetische trommel stevig verstopt met stof vermengd met kleine metalen insluitsels. Het moest bijna elke dienst worden schoongemaakt, wat alle voordelen van het installeren ervan teniet deed.

Voor grotere materialen, zoals steenslag of steenkool, worden vaak bovengrondse magneetscheiders (ijzerscheiders) gebruikt. Het belangrijkste punt hier is de hoogte van de ophanging en de vorm van het magnetische veld. Als je hem te hoog hangt, zullen de zwakke stukken wapening niet “uitrekken”. Te laag - het materiaal raakt de magneet, wat transportproblemen veroorzaakt. De berekening hier is puur praktisch, gebaseerd op testresultaten. Soms is het niet één krachtige magneet die helpt, maar een cascade van meerdere, minder krachtige, die in serie zijn geplaatst. Hierdoor kun je eerst het grote metaal "schieten", en dan het kleinere.

Maar voor materialen met paramagnetische eigenschappen (sommige ertsen, slakken) of voor fijnreiniging zijn al scheiders op elektromagneten nodig, waarbij de veldsterkte flexibel kan worden aangepast. Dit is complexere en duurdere apparatuur waarvoor een koelsysteem en een betrouwbare stroombron nodig zijn. Maar soms kun je gewoon niet zonder als het gaat om het verhogen van de zuiverheid van het eindproduct of het extraheren van een waardevolle magnetische component.

Ervaring en hark: wat vaak over het hoofd wordt gezien

Een van de meest kritische punten die verkopers niet altijd uiten, is de duurzaamheid van het magnetische systeem. Permanente magneten op basis van zeldzame aardmetalen (neodymium-ijzer-boor) zijn krachtig, maar zijn bang voor oververhitting en sterke schokbelastingen. Ik zag hoe in een breek- en zeeffabriek een stuk steen afbrak en op de trommel sloeg. De behuizing overleefde, maar de magnetische secties binnenin werden gedeeltelijk gedemagnetiseerd door de impact. Ik moest de hele montage veranderen. Elektromagneten zijn in dit opzicht betrouwbaarder, maar ze “vreten” elektriciteit en hebben water nodig om te koelen, wat niet altijd handig is in het veld of op afgelegen locaties.

Een andere nuance is de voorbereiding van het materiaal vóór scheiding. Als er klontjes in het stortgoed zitten of de luchtvochtigheid hoger is dan normaal, daalt het scheidingsrendement sterk. Het metaal valt simpelweg niet uit de aan elkaar geplakte massa. Daarom omvat de ideale opstelling vaak een scherm of droger voor de magnetische montage. Dit verhoogt de kapitaalkosten, maar garandeert resultaten. We hadden een project om kaolien te zuiveren; het materiaal was zwaar bevochtigd. De standaard separator werkte nauwelijks. We moesten een complex ontwerpen: eerst een droogtrommel met verwarming op lage temperatuur, daarna koeling, en pas dan -magnetische scheiderspeciaal ontwerp met stofbescherming. De oplossing werkte, maar het tijdsbestek en het budget namen uiteraard toe.

Case study: niet-standaard probleem en zoeken naar een oplossing

Ik wil graag een voorbeeld geven dat het belang van een geïntegreerde aanpak goed illustreert. We werden gecontacteerd door een verrijkingsfabriek waar het de taak was om kleine ferromagnetische deeltjes uit een stroom fijngemalen ijzererts (slib) te extraheren vóór de beursgang. Het materiaal was fijn, nat en schurend. Standaard trommelscheiders voor natte verrijking boden niet de vereiste zuiverheid; deeltjes werden meegevoerd door de pulpstroom.

Na enkele weken testen op de bank kwamen ze samen met de technologen van de fabriek tot de beslissing om een ​​hooggradiënt magnetische scheider (HGMS) te gebruiken met een kamer gevuld met een matrix van dunne staaldraad. In zo'n scheider wordt een niet-uniform veld met hoge intensiteit gecreëerd, dat zelfs de kleinste magnetische deeltjes effectief opsluit. De sleutel was om de matrixsteek en de pulpstroomsnelheid correct te selecteren om verstopping te voorkomen. De oplossing bleek effectief, maar vereiste dat wij als fabrikant het standaardontwerp moesten aanpassen aan specifieke slibparameters. Dit houdt verband met het feit dat kant-en-klare oplossingen uit de catalogus niet altijd werken.

Apparatuur en fabrikanten: een kijkje vanuit de industrie

Er zijn veel spelers op de markt, van kleine werkplaatsen tot grote fabrieken. De keuze hangt vaak niet alleen af ​​van de prijs, maar ook van de mogelijkheid om apparatuur te verkrijgen die is aangepast voor een specifieke productielijn. Hier is het belangrijk om een ​​eigen serieuze productie- en engineeringafdeling te hebben, die niet alleen de unit kan verkopen, maar zich ook kan verdiepen in het proces van de klant.

Ons bedrijf bijvoorbeeldLONGI-bedrijf, is sinds 1993 actief op dit gebied. Door de jaren heen hebben we aanzienlijke ervaring opgebouwd in de ontwikkeling en productie van mijnbouw- en verwerkingsapparatuur, waaronder een breed scala aan magnetische scheiders. De fabriek in Fushun, met een oppervlakte van 140.000 m2 en een team van meer dan 1.200 mensen, van wie de meesten ingenieurs en technologen zijn, maakt niet alleen de massaproductie van apparatuur (tot 4.000 eenheden per jaar) mogelijk, maar ook de uitvoering van complexe, op maat gemaakte projecten. Dit is geen advertentie, maar een feitelijke verklaring: zonder een dergelijke basis is het simpelweg onmogelijk om de hierboven beschreven niet-standaard taken op zich te nemen. Meer informatie over onze mogelijkheden vindt u op de websitehttps://www.ljmagnet.ru.

Wat betekent dit in de praktijk? Wanneer een klant bij ons komt met een niet voor de hand liggende taak, kunnen we tests uitvoeren op onze eigen proeflocatie, het proces simuleren en een proefexemplaar van de unit maken. Dit is duurder en duurt langer dan het kopen van een scheider “uit een magazijn”, maar het resultaat is voorspelbaar. Vaak brengen dergelijke tests details aan het licht die in eerste instantie niet voor de hand lagen: bijvoorbeeld dat het materiaal een onverwacht hoge elektrische geleidbaarheid heeft, wat de werking van de elektromagneet beïnvloedt, of dat de compositie onzuiverheden bevat die worden gemagnetiseerd en vervolgens niet uit de trommel worden verwijderd.

In plaats van een conclusie: een paar korte reflectiepunten

Dus om de verspreide gedachten samen te vatten.Magnetische scheider voor stortgoed- dit is niet zomaar een “doos met een magneet?”. Dit is een technologische eenheid waarvan de effectiviteit voor 50% afhangt van de juiste typekeuze en parameters, en voor 50% van de integratie ervan in de bestaande lijn. De gierigaard betaalt twee keer: besparen op engineering in de selectiefase leidt vaak tot extra kosten voor herbewerking, voortdurend onderhoud of simpelweg niet-functionerende apparatuur.

Het is altijd de moeite waard om testen op uw materiaal aan te vragen als de fabrikant beweert dat dit mogelijk is. Droge cijfers uit het paspoort (productiviteit, veldsterkte) zijn goed, maar hoe uw zand, steenslag of ertsconcentraat zich precies zal gedragen in een specifiek apparaat is een praktische vraag.

En nog een laatste ding. Technologieën staan ​​niet stil. Er verschijnen nieuwe materialen voor permanente magneten, efficiëntere koelsystemen voor elektromagneten en systemen voor het automatisch afvoeren van onzuiverheden worden verbeterd. Daarom is het, zelfs als u al een scheider in gebruik heeft, over 5-7 jaar zinvol om naar de markt te kijken - misschien is er een oplossing verschenen die, met dezelfde afmetingen, voor een grotere netheid of lagere bedrijfskosten zal zorgen. Het belangrijkste is om dit apparaat niet als een eenmalige aankoop te beschouwen, maar als onderdeel van een voortdurend geoptimaliseerd technologisch proces.