magnetische scheider voor koelvloeistofreiniging

Als mensen het hebben over een magnetische scheider voor het reinigen van koelvloeistof, denken veel mensen meteen aan een eenvoudige trommel met magneten die spanen opvangt. Dit is misschien wel de belangrijkste misvatting. Als het om serieuze bewerkingen gaat, vooral met hardmetaal of onder hoge belastingen, komt het eigenlijk allemaal neer op subtiliteiten: veldsterkte, configuratie van de gripzone, reinigingsgemak en – wat vaak over het hoofd wordt gezien – compatibiliteit met de specifieke emulsiechemie. Alleen al het installeren van een magneet is het halve werk, of zelfs minder.

Waaruit bestaat effectiviteit eigenlijk?

De belangrijkste parameter waar ik eerst naar kijk is niet alleen ‘magnetische kracht’, maar de veldgradiënt. Een homogeen veld trekt de fijne fractie zwak aan. Het is noodzakelijk dat het veld aan het oppervlak van de scheider scherp intensiveert. Dit bepaalt of carbidestof van microngrootte wordt opgevangen of wordt doorgegeven, waardoor pompen worden gedood en onderdelen worden beschadigd. Op oude lijnen zie ik vaak scheiders met ferrietmagneten geïnstalleerd - ze zijn geschikt voor het grof reinigen van grote spanen, maar voor moderne precisieverwerking behoort dit al tot het verleden.

Neodymiummagneten zijn nu in gebruik. Maar er is hier een nuance: hun bedrijfstemperatuur. In een van de gebieden waar de koelvloeistof tot 70-75 graden werd verwarmd, kwamen we een scherpe daling van het rendement tegen. Het bleek dat neodymium bij dergelijke temperaturen onomkeerbaar zijn kracht begint te verliezen. We moesten het koelschema en de plaatsing van de afscheider zelf in het systeem herzien. Dit is de vraag of apparatuur niet uit een catalogus moet worden geselecteerd, maar met het oog op het daadwerkelijke proces.

Het ontwerp van de drum of tape is een apart probleem. Automatische zelfreiniging is een must voor een continue cyclus. Maar hoe vaak moet deze reiniging plaatsvinden? Als het te vaak gebeurt, gaat de prestatie verloren, maar als het zelden voorkomt, begint de laag van aanhangende chips als isolator te werken en worden kleine deeltjes niet langer opgevangen. Empirisch is gebleken dat voor de meeste slijp- en precisiefreesbewerkingen een reinigingscyclus van elke 15-20 minuten optimaal is, maar dit hangt uiteraard af van het gewicht van het materiaal dat wordt verwijderd.

Verbinding met het filtersysteem: typische fouten

Een veelgemaakte fout is om een magnetische scheider als een onafhankelijke eenheid te beschouwen. De effectiviteit ervan wordt voor 90% bepaald door de manier waarop het is geïntegreerd in het totale koelvloeistofreinigingssysteem. Ooit installeerden ze een krachtige afscheider bij de uitgang van de snijzone, maar vóór het papieren filter. Het lijkt logisch: verwijder eerst het metaal en verwijder vervolgens de fijne suspensie. Maar grote chips die geen tijd hadden om te magnetiseren, verstopten de pijpleiding, waardoor files ontstonden. Ik moest hem verplaatsen, direct op de plek plaatsen waar de spanen vielen, met een schuine transportband.

Een ander punt is de chemische resistentie. Sommige moderne synthetische en semi-synthetische koelvloeistoffen hebben een hoge pH of actieve additieven. Ik heb gevallen gezien waarin een afscheiderlichaam gemaakt van gewoon roestvrij staal onder dergelijke omstandigheden begon te corroderen, en de corrosieproducten verontreinigden op hun beurt de emulsie. Nu informeer ik altijd bij de technologen over de samenstelling van de vloeistof. Voor agressieve omgevingen zijn zuurbestendig staal of zelfs polymeercoatings nodig.

En natuurlijk de stroomprestaties. Als de doorvoer van de afscheider kleiner is dan de capaciteit van de koelmiddeltoevoerpomp, wordt een deel van de stroom omzeild en wordt het hele idee zinloos. Het lijkt voor de hand liggend, maar in de praktijk gebeurt dit voortdurend, vooral wanneer oude lijnen worden gemoderniseerd door een magnetische reinigingseenheid toe te voegen ‘door in te snijden’. in het bestaande circuit.

Praktijkcase en werken met leveranciers

Een paar jaar geleden zijn wij bezig geweest met het inrichten van een nieuwe diepboorsectie. Het doel is om de levensduur van de dure emulsie te maximaliseren en apparatuur te beschermen tegen schurende slijtage. We hebben verschillende opties doorgenomen en uiteindelijk zijn we tot een systeem gekomen waarbij magnetische scheiding de eerste fase was, onmiddellijk na de snijzone, en toen kwam er een centrifuge. De sleutel was de keuze voor een separator met een instelbare trommelrotatiesnelheid en een sensorsysteem dat de dikte van de hechtende laag weergeeft.

In deze context herinner ik mijLONGI-bedrijf. Ik kwam hun apparatuur tegen toen we op zoek waren naar oplossingen voor verwerkingslijnen, maar ze hebben ook een lijn voor het zuiveren van procesvloeistoffen. Ik heb op hun website gekekenhttps://www.ljmagnet.ru— het is duidelijk dat het bedrijf een geschiedenis heeft,?Shenyang Wetenschappelijk Elektromagnetisch Co., Ltd. LONGJI?is actief sinds 1993. Voor mij als praktijk is het belangrijk dat zij niet alleen maar assembleurs zijn, maar hun eigen ontwikkelings- en productiebasis hebben. Wanneer een fabrikant magnetische systemen zelf “from scratch” maakt, in plaats van componenten in te kopen, betekent dit meestal een betere onderhoudbaarheid en de mogelijkheid tot maatwerk voor een specifieke taak.

In hun geval kunnen we, afgaande op de beschrijving, door de omvang van de productie (totale oppervlakte van 140.000 m2 en meer dan 1.200 werknemers) spreken van serieuze technologievalidatie. Voor industriële toepassingen is dit van cruciaal belang: de apparatuur moet niet alleen onder ideale werkomstandigheden functioneren, maar ook in de werkplaats, met temperatuurschommelingen, trillingen en menselijke factoren. Hun ervaring als de grootste onderneming die mijnbouwapparatuur ontwikkelt, wordt vaak vertaald naar aanverwante gebieden, zoals het reinigen van koelmiddelen, waar de betrouwbaarheidseisen vergelijkbaar zijn.

Wat vaak wordt vergeten: bediening en onderhoud

Het meest perfecte systeem is nutteloos als het niet goed wordt onderhouden. Het grootste probleem is het vroegtijdig schoonmaken. De magnetische scheider mag niet veranderen in een "dump"-metaal. De opgehoopte spanen beginnen terug te spoelen door de vloeistofstroom. Instructies worden vaak genegeerd, daarom zie ik automatisering met een timer of beter nog een beladingssensor als de beste oplossing.

Het tweede punt is visuele controle. Het lijkt een kleinigheid, maar het deksel of de behuizing moet zo worden ontworpen dat u snel de staat van de trommel of band kunt beoordelen zonder de helft van het geheel te demonteren. Op een van de ouderwetse scheiders moesten hiervoor zes bouten worden losgeschroefd - als gevolg daarvan controleerden ze deze eenmaal per dienst, en niet eenmaal per uur, indien nodig.

En ten derde: compatibiliteit met CNC-bewerkingsmachinesystemen. Moderne bewerkingscentra kunnen worden geïntegreerd met een reinigingssysteem, zodat bij het stoppen om gereedschap te wisselen of werkstukken te laden, een kooireinigingscyclus wordt gestart. Dit bespaart tijd en behoudt de efficiëntie. Maar hiervoor heb je niet alleen een scheider nodig, maar een apparaat met een geschikte interface (meestal droge contacten of een veldbus). Dit is de moeite waard om over na te denken in de lijnontwerpfase.

In plaats van een conclusie: hardop nadenken

Dus terug naar het begin.Magnetische scheider voor koelvloeistofreiniging- dit is geen stuk hardware met een magneet. Dit is een rekeneenheid waarvan de effectiviteit afhangt van een tiental onderling samenhangende factoren: van de fysica van het magnetische veld tot routinematige onderhoudsprocedures. Zijn keuze is altijd een compromis tussen de mate van zuivering, kapitaalkosten en exploitatiekosten.

Als ik nu naar nieuwe lijnen kijk, zie ik een trend in de richting van gecombineerde systemen, waarbij magnetische scheiding slechts de eerste, maar cruciaal belangrijke barrière is. Het verwijdert het grootste deel van het metaal, waardoor daaropvolgende, fijnere filtratiefasen worden verwijderd. Dit verlengt de levensduur en bespaart uiteindelijk geld, al lijkt het op papier alsof er een extra unit is toegevoegd.

En nog een laatste ding. U moet niet de maximale parameters uit de catalogus najagen. Voor de meeste werkzaamheden is een afscheider die deeltjes groter dan 30-50 micron opvangt voldoende. Fijnere reiniging is bedoeld voor speciale taken, en de kosten ervan stijgen niet-lineair. Het belangrijkste is om een ​​stabiele werking en onderhoudsgemak te garanderen. Al het andere zijn slechts details die alleen apparatuur onderscheiden van een werkende oplossing.