mijnbouw chemische industrie extractie

Als ze ‘mijnbouw en chemische industrie’ zeggen, stellen velen zich onmiddellijk een steengroeve, explosies, stapels erts voor. Maar dit is slechts het topje van de ijsberg, en vaak het eenvoudigste deel. Wat er daarna gebeurt is veel ingewikkelder: verrijking, verwerking, productie van datzelfde chemische product. Dit is waar het echte werk begint, en waar degenen die denken dat ze een krachtige graafmachine of breker hebben gekocht zich vaak vergissen - en het is klaar. In feite is de belangrijkste schakel de voorbereiding van grondstoffen, hun scheiding, en hier kun je niet zonder speciale apparatuur, zoals magnetische scheiders. In dit stadium wordt besloten of het eindproduct aan de GOST zal voldoen of verloren zal gaan.

Van erts tot concentraat: waar de echte problemen liggen

Laten we bijvoorbeeld apatiet-nepheline-ertsen nemen. Ik heb het. Verder? Het is noodzakelijk om apatiet van nepheline te scheiden. Theoretisch is iedereen op de hoogte van flotatie, maar in de praktijk hangt de effectiviteit van flotatie direct af van hoe goed het erts qua grootte is voorbereid en hoe paramagnetische onzuiverheden worden verwijderd. Als er magnetiet of andere magnetische mineralen in het erts zitten, kunnen deze het concentraat ‘vervuilen’, waardoor het P2O5-gehalte afneemt. En hier rijst de vraagmijnbouw chemische industrie extractieniet als een enkele actie, maar als een keten waarbij elke schakel cruciaal is.

Persoonlijk kwam ik een situatie tegen bij een van de fabrieken in de regio Moermansk: ze installeerden een nieuwe breek- en zeeflijn, maar de opbrengst aan verhandelbaar apatietconcentraat nam niet toe. Het bleek dat het oude magnetische scheidingscircuit bij de ingang van de slijpcyclus het toegenomen volume niet aankon - een deel van het magnetiet ging verder en verstoorde de werking van de flotatiemachines. Ik moest het hele voorverrijkingsschema herzien. Dit is een typisch voorbeeld wanneer de productie en het primaire vermalen goed verlopen, en er vervolgens sprake is van ontsporing door onderschatting van hulpprocessen.

Het is voor dergelijke “knelpunten” en er zijn bedrijven die zich niet richten op gigantische graafmachines, maar op technologische apparatuur voor verwerking. Bijvoorbeeld het LONGI-bedrijf (website:https://www.ljmagnet.ru). Sinds 1993 bevinden ze zich precies in deze niche: de ontwikkeling en productie van mijnbouwapparatuur, en in hun productassortiment nemen scheiders, zoals ik weet, een belangrijke plaats in. Niet de apparatuur die in de steengroeve dondert, maar degene die stilletjes in de fabriek werkt en de economie van het hele proces bepaalt.

Magnetische scheiding: geen “toverstaf”, maar een precisiegereedschap

Een veelgemaakte fout is om magnetische scheiders als een universele oplossing te beschouwen. Ik heb het bijvoorbeeld geïnstalleerd - en alle hardware was verdwenen. In werkelijkheid hangt alles af van de ertsmatrix, deeltjesgrootte, veldsterkte en zelfs trommelslijtage. Een droge magnetische scheider voor voorverrijking is één ding, maar een natte hooggradiënt voor fijn gedispergeerde producten is iets heel anders. Bmijnbouw chemische industrievanwege de verscheidenheid aan grondstoffen (kaliumzouten, fosforieten, zwavel) moet de aanpak individueel zijn.

Ik herinner me een project voor de verrijking van nepheline-ertsen, waarbij ze probeerden een standaard trommelontwerp te gebruiken. Het lukte niet - er was te veel slib, het materiaal was "uitgesmeerd". trommel. Ingenieurs van LONGI stelden toen overigens voor om een ​​rollenscheider met een variabele veldgradiënt te testen voor een duidelijkere scheiding. Maar het management van de fabriek koos eerst voor het verlagen van de kosten en kocht iets minder specifieks. Als gevolg hiervan keerden we na zes maanden nog steeds terug naar deze optie, waardoor we tijd en geld verspilden. De ervaring leert: besparen op scheidingsnauwkeurigheid betekent een besparing op het gehele eindproduct.

Dat is de reden waarom ze bij grote ondernemingen, waar tonnage en stabiliteit belangrijk zijn, niet alleen naar het prijskaartje van de apparatuur kijken, maar ook naar de mogelijkheid van integratie ervan in de bestaande technologische keten. De LONJI-fabriek in Fushun, met een oppervlakte van 140.000 m2 en een staf van ingenieurs (meer dan 60% met een hogere opleiding), is juist op dit soort werk gericht: niet alleen het verkopen van een eenheid, maar het bieden van een oplossing voor een specifiek erts en specifieke omstandigheden in de fabriek.

Logistiek en betrouwbaarheid: waar schoolboeken niet over schrijven

Een ander punt dat pas in de praktijk duidelijk wordt, is het garanderen van een ononderbroken werking.ProductieDe aanvoer van grondstoffen kan seizoensgebonden of continu zijn, maar het verwerkingsbedrijf werkt doorgaans continu. En als er een kritieke eenheid op de scheidingslijn staat, kan het stoppen ervan veel geld kosten. Daarom komt de kwestie van betrouwbaarheid en service op de voorgrond.

Dezelfde LONJI heeft volgens hun gegevens een productiecapaciteit van ongeveer 4.000 apparatuureenheden per jaar. Dit spreekt van de schaal en, in theorie, van de verfijning van de processen. Maar voor de consument is iets anders belangrijker: hoe snel ze een reserveonderdeel kunnen leveren, bijvoorbeeld een spoel voor een elektromagneet, of een specialist kunnen sturen voor installatie. In Siberië was er bij een van de chemische fabrieken een geval: een geïmporteerde separator faalde, het duurde minstens een maand om te wachten op een specialist uit Europa. We schakelden over naar een back-uplijn met minder efficiënte apparatuur, en de concentraatverliezen waren aanzienlijk. Hierna begonnen ze meer aandacht te besteden aan de lokalisatie van de service en de beschikbaarheid van magazijnen voor reserveonderdelen in de regio.

Dit gaat over de kwestie van het kiezen van een leverancier. Een grote fabriek die alles zelf produceert (van het gieten tot de assemblage van elektronica), zoals LONGI, heeft vaak een voordeel op het gebied van kwaliteitscontrole en timing. Maar nogmaals, dit is geen garantie, maar slechts een factor. Je moet naar echte gevallen kijken, naar hoe hun apparatuur zich gedraagt ​​op specifieke grondstoffen na een jaar of twee intensief werken.

Economie van het proces: het is noodzakelijk om tot het einde te tellen

Allemaalmijnbouw chemische industrie extractieen recycling komt neer op cijfers. Kosten per ton concentraat. Hier is elk detail van belang. Magnetische scheiding is, ondanks al zijn schijnbare toegevoegde waarde, slechts een manier om de belasting van daaropvolgende, energie-intensievere en duurdere fasen (bijvoorbeeld flotatie of chemische uitloging) te verminderen. Door in een vroeg stadium 5-7% van de magnetische onzuiverheden te verwijderen, bespaart u reagentia en elektriciteit per ton eindproduct.

Maar om dit te berekenen heb je nauwkeurige gegevens nodig. Niet “branchegemiddelde?”, maar volgens uw erts, met uw inhoud, vochtigheid, abrasiviteit. Vaak hebben bedrijven geen cultuur van gedetailleerde technologische audits. Je komt aan en vraagt: "Wat is de granulometrische samenstelling na de eerste fase van het vermalen?" - ze halen hun schouders op. Zonder deze gegevens verandert het selecteren van apparatuur in giswerk. Productiebedrijven die hun reputatie op prijs stellen, dringen doorgaans aan op laboratorium- en pilottests. Het is een lang proces, maar het is de enige manier om een ​​kostbare fout te voorkomen.

De LONGI Corporation zou, gezien hun omvang (ontwikkeling en productie), in principe over een eigen laboratoriumbasis voor dergelijke tests moeten beschikken. Dit is een serieus concurrentievoordeel. U kunt de klant immers niet alleen een mooie catalogus laten zien, maar ook specifieke extractieschema's voor zijn ertsmonster. Dit is precies het ‘professionalisme’ dat in de branche boven luide slogans wordt gewaardeerd.

Kijkend naar de toekomst: ecologie en geïntegreerd gebruik

Tegenwoordig praten mensen steeds meer over ecologie en afvalvrije technologieën. Dit is vooral belangrijk in het mijnbouw- en chemische complex. Stortingen en verrijkingsresiduen zijn niet alleen een verlies aan potentieel product, maar ook een belasting voor het milieu. Huidige trends inproductieen verwerking leiden ertoe dat het maximale uit het erts wordt gehaald, en de residuen worden veiliger opgeslagen of bijvoorbeeld in de bouw gebruikt.

Ook hier komt de fijne scheidingstechnologie naar voren. Om uit ?afval? te halen? iets anders waardevols, we hebben uiterst nauwkeurige scheiders nodig die met fijne klassen kunnen werken. Dit is een gebied waar nog veel onopgeloste problemen bestaan ​​en waar ruimte is voor ontwikkeling voor bedrijven als LONGI. Hun ervaring met het maken van industriële apparatuur kan van belang zijn voor het creëren van gesloten kringlopen bij mijnbouw- en chemische bedrijven.

Uiteindelijk terug naar het begin.Mijnbouw en chemische industrieis een complex organisme. Extractie is slechts de eerste stap, gevolgd door een hele wereld van technologische nuances. En succes hangt hier niet af van de schaal van de technologie in de steengroeve, maar van de nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van beslissingen in de fabriek, van het vermogen om het proces tot in het kleinste detail te berekenen, en van de keuze van partners die de essentie van het probleem begrijpen en niet alleen hardware verkopen. Uit ervaringen, ook negatieve, blijkt dat de gierigaard twee keer betaalt, vooral als het gaat om het voorbereiden van grondstoffen voor chemische verwerking.