Droge magnetische scheider

Als je 'droge magnetische scheider' hoort, denken veel mensen meteen: nou ja, een magneet en een trommel, wat is daar zo ingewikkeld aan? Als je ernaar kijkt, is dit eigenlijk een heel verhaal over korrelgroottemeting, vochtigheid, het traject van vallend materiaal, en zelfs over hoe stof in een werkplaats het hele sorteerschema naar de hel kan sturen. Ik heb zelf tien jaar met de installaties gewerkt, en ik zal zeggen dat de belangrijkste misvatting is dat de afscheider zogenaamd op zichzelf werkt. Nee, dit is een systeem waarbij elk klein ding het outputconcentraat beïnvloedt. Vooral in een droog proces, waarbij er geen water is om oneffenheden weg te werken.

Waar en waarom de droge methode zinvol is

Hier zijn bijvoorbeeld gebieden met watertekorten: Kazachstan, sommige delen van de Oeral. Hierdroge magnetische scheiderniet alleen een optie, maar een noodzaak. Maar zelfs daar is niet alles duidelijk. Ik herinner me dat ze bij een van de magnetietertsafzettingen probeerden droge scheiding aan te brengen op materiaal met een vochtgehalte van ongeveer 4%. Het zou normaal lijken. Maar in de winter, bij temperaturen onder het vriespunt, werd dit vocht opgevangen door een ijsfilm op de deeltjes, en de magnetische kracht gleed eenvoudig weg zonder vast te houden. We moesten het toevoerluchtverwarmingssysteem afsluiten - een noodsituatie waarover niet in het apparatuurpaspoort zal worden geschreven.

Een ander geval is de verwerking van slakken, waarbij fijne fracties aanwezig zijn, kleiner dan 0,5 mm. Een droge afscheider op basis van dergelijk materiaal begint te "stoffen" zodat het zicht in de werkplaats tot nul daalt en daarmee de efficiëntie daalt. Hier hebben we niet alleen afscheiders nodig, maar hele complexen met aspiratie en meertrapsscheiding. Soms verandert de besparing op water in kosten voor een stofbestrijdings- en ventilatiesysteem. Dit is de zeer praktische nuance die in theorie vaak over het hoofd wordt gezien.

Trouwens, over subtiele facties. Er is een mening dat de droge methode helemaal niet geschikt voor hen is. Niet echt. Ik zag installaties vanLONGI-bedrijf(hun website is trouwens https://www.ljmagnet.ru - je kunt daar de technische documentatie bekijken), die een fractie van 0-1 mm aankan. Maar daar zit een truc in: een speciale configuratie van het magnetische systeem en de rotatiesnelheid van de trommel, waardoor als het ware een 'luchtkussen' ontstaat voor scheiding. Maar ook dit werkt alleen bij een perfect uniforme aanvoer van materiaal. Elke blokkade in de voeding - en dat is alles, in plaats van concentraat krijg je een mengsel.

Ontwerp: Wat erin zit, doet er toe

Als we het uit elkaar halen, is het belangrijkstedroge magnetische scheider- dit is natuurlijk een magnetisch systeem. Vroeger waren er veel scheiders die ferrietmagneten gebruikten. Goedkoop, maar de inductie is nogal zwak, geen optie voor zwakmagnetische ertsen. Nu zijn ze bijna overal overgestapt op zeldzame aardmagneten, neodymium-ijzer-borium. De aantrekkingskracht is anders, je kunt met een breder scala aan materialen werken. Maar zelfs hier is er een valkuil: oververhitting. Tijdens langdurig gebruik bij hoge snelheden kan het magnetische systeem gedemagnetiseerd raken als er niet voor koeling wordt gezorgd. Ik kwam dit tegen op een van de oude monsters; Ik moest gedwongen pauzes in de cyclus introduceren, waardoor de algehele productiviteit van de lijn daalde.

De trommel is het tweede belangrijkste. Glad of gegroefd? Voor groot erts, vanaf 5 mm, is het beter om gegolfd erts te hebben - deze houdt het materiaal beter vast in de scheidingszone. Maar de golf is een plek waar kleine deeltjes kunnen blijven plakken; ze moeten constant worden schoongemaakt, anders neemt de efficiëntie af. Voor kleine fracties heeft, zoals ik al zei, een gladde trommel de voorkeur. En het materiaal van de trommelcoating is niet alleen maar “roestvrij staal”. Duurzaamheid is belangrijk. Bij schurende materialen verslijt gewoon staal binnen een seizoen. Ik zag oplossingen waarbij speciale slijtvaste coatings werden gebruikt, zoals die worden gebruikt in mijnbouw- en verwerkingsapparatuur. Dezelfde LONGI benadrukt in de beschrijvingen op hun website vaak de gebruikte materialen, en dit is niet zonder reden: ze zijn specifiek ontworpen voor mijnbouwapparatuur en kennen de specifieke kenmerken van slijtage.

En het derde element, dat vaak wordt onderschat, is de invoertrechter en het laadsysteem. Het materiaal moet in een gelijkmatige, dunne laag op de trommel worden gevoerd. Als de laag dik is, 'doordringt' het magnetische veld deze niet tot de lagere deeltjes, en komt de waardevolle component in de staarten terecht. Om deze uniformiteit te bereiken heb ik zelf de trilvoeders aangepast. Soms zat het probleem niet eens in de feeder, maar in het materiaal zelf - als het aangekoekt is, in klonten, dan zal geen enkele feeder helpen. Het was noodzakelijk om vóór de afscheider een extra desintegrator te installeren. Elke dergelijke toevoeging betekent een stijging van de kosten van het circuit en nieuwe punten met mogelijke defecten.

Ervaring met specifieke merken en modellen

Gewerkt met verschillende apparatuur, zowel binnenlands als Chinees. Van wat ik me herinner, zijn de scheidingstekens van de genoemdeLONGI-bedrijf. Het bedrijf is, als we naar hun geschiedenis kijken (Shenyang Scientific Electromagnetic Company LONJI LLC werd opgericht in 1993), al heel lang op de markt, en dit is voelbaar in de aanpak. Ze beschikken niet alleen over hardware, maar vaak over componenten die tot in het kleinste detail zijn doordacht. Bijvoorbeeld een systeem voor het snel vervangen van magnetische trommels op sommige van hun industriële modellen. Dit is van cruciaal belang bij het overstappen op een ander ertstype of tijdens routineonderhoud. Een downtimelijn is een direct verlies.

Maar ook voor hen is niet alles perfect. Ooit installeerden ze een separator voor de verrijking van ijzerertsconcentraat. Volgens het paspoort is de productiviteit 15 ton per uur. In de praktijk haalden we 12, en dan nog met een strekking. Waarom? Het materiaal was natter dan de grondstoffenleverancier had aangegeven en het begon in de trechter te blijven plakken. Ik moest het zelf aanpassen: installeer extra vibrators op de wanden van de bunker. Toen de vertegenwoordigers van de plant zelf contact opnamen, zeiden ze: 'Ja, voor materiaal met een vochtgehalte boven de 2% is een aanpassing van de feeder noodzakelijk.' Het is dit moment – ​​kennis van de randvoorwaarden voor de werking van apparatuur – dat een leverancier onderscheidt van een normale fabrikant. Het is goed dat ze dit in ieder geval eerlijk hebben toegegeven en aanbevelingen hebben gedaan.

Een ander punt met betrekking tot merken is de beschikbaarheid van reserveonderdelen. Bij apparatuur van grote, maar puur Chinese fabrikanten, waarvan er veel op de markt zijn, is er een probleem: een lagersamenstel van een niet-standaard maat gaat kapot en je wacht een maand op levering. Bedrijven met een geschiedenis en vertegenwoordigingskantoren zoals LONGI (ze hebben trouwens een totale productieoppervlakte van 140.000 m2 en meer dan 1.200 medewerkers) hebben vaak een magazijn voor reserveonderdelen, zo niet in het land, dan wel in de regio. Dit verkleint het risico op langdurige stilstand. Voor de productie, waar elke ton concentraat telt, is dit een krachtig argument.

Typische fouten tijdens bediening en installatie

De meest voorkomende fout is een onjuiste installatie ten opzichte van andere units.Droge magnetische scheidervaak aan het einde van de technologische keten geplaatst, na brekers en zeven. Maar als het wordt geïnstalleerd zonder rekening te houden met stof, zal al dit stof neerslaan op aangrenzende apparatuur, wat tot storingen kan leiden. Ik zag een werkplaats waar de afscheider dicht bij de bedieningspanelen stond - na zes maanden viel alle elektronica uit vanwege gemetalliseerd stof.

De tweede fout is het besparen op de fundering. Een roterende trommelscheider zorgt voor trillingen. Als je het op een lichte ondergrond plaatst, zal het na verloop van tijd loskomen, zullen er spelingen verschijnen en zal de uitlijning van de assen worden verstoord. Er zal geluid zijn, de slijtage zal toenemen en uiteindelijk zal de trommel scheuren. Houd bij het installeren altijd rekening met de aanbevelingen van de fabrikant voor het gewicht van de fundering. Voor serieuze bedrijven die mijnbouwapparatuur als hoofdprofiel ontwikkelen en produceren, worden deze gegevens altijd duidelijk vermeld in de handleiding.

Ten derde, verwaarlozing van de opleiding van het personeel. De operator moet meer doen dan alleen maar op knoppen drukken. Hij moet aan de klank en het uiterlijk van het product dat eruit komt vaststellen dat het proces fout is gegaan. Als er bijvoorbeeld duidelijk magnetische deeltjes in de staarten verschijnen (ze zijn te zien aan de karakteristieke "borstel"), betekent dit dat de snelheid van de trommel is afgenomen, of dat de opening verstopt is geraakt, of dat het magnetische systeem is verzwakt. Een getraind persoon zal dit onmiddellijk opmerken en corrigeren. Nee - het huwelijk zal wekenlang worden verdreven. Trouwens, bedrijven met een groot aantal ingenieurs (zoals LONGI, waar meer dan 60% van het personeel hoger onderwijs heeft genoten) beschikken vaak over installatiesupervisie en opleidingsdiensten, en deze mogen niet worden verwaarloosd.

Waar de technologie naartoe gaat: een blik vanaf de werkvloer

Tegenwoordig wordt er veel gesproken over ‘slimme’ afscheiders, met sensoren en automatische aanpassing van parameters. Ik heb prototypes gezien waarbij optische sensoren de samenstelling van de staarten analyseren en de rotatiesnelheid of voedingshoek in realtime veranderen. Het klinkt geweldig, maar in de omstandigheden van een mijnbouw- en verwerkingsfabriek, waar een eeuwige stofwolk in de lucht hangt, falen dergelijke optische systemen snel. De betrouwbaarheid is nog steeds slecht. Het lijkt erop dat de nabije toekomst niet ligt in volledige robotisering, maar in het verbeteren van zelfreinigende systemen voor drums en magneetsystemen, en in het vergroten van de onderhoudbaarheid. Zodat de belangrijkste componenten veranderen in uren, niet in dagen.

Een andere trend zijn hybride oplossingen. Niet zomaar een droge afscheider, maar een combinatie van bijvoorbeeld luchtclassificatie en magnetische scheiding in één behuizing. Hierdoor kunnen deeltjes duidelijker worden gescheiden, niet alleen door magnetische eigenschappen, maar ook door dichtheid en grootte. Voor complexe, moeilijk te verwerken ertsen zou dit een doorbraak kunnen zijn. Maar nogmaals, de complexiteit van het ontwerp neemt aanzienlijk toe, en daarmee ook de prijs- en onderhoudsvereisten.

Uiteindelijk terug naar het begin.Droge magnetische scheider- Dit is verre van een primitieve eenheid. Dit is een hulpmiddel waarvan de effectiviteit voor 30% wordt bepaald door de kwaliteit van de productie en voor 70% door de juiste integratie in het technologische proces, waarbij rekening wordt gehouden met alle kleine dingen zoals vochtigheid, korrelgrootteverdeling en stofonderdrukking. En wanneer u ervoor kiest, moet u niet alleen naar de cijfers in het paspoort kijken, maar ook naar de mate waarin de fabrikant deze nuances begrijpt en bereid is om niet alleen de verkoop te ondersteunen, maar ook de oplossing van echte productieproblemen. Net als degenen die al sinds '93 in deze branche actief zijn en 4.000 apparaten per jaar maken, hebben ze meestal iets anders te zeggen dan alleen het prijskaartje.