mijnbouwapparatuur

Als mensen over mijnbouwapparatuur praten, denken veel mensen onmiddellijk aan gigantische graafmachines of transportbanden. Maar in werkelijkheid, vooral in de verrijkingsfase, wordt de sleutel vaak wat niet zo opvallend is: afscheiders, brekers, molens. En dit is waar de echte moeilijkheden beginnen. Het leek mij bijvoorbeeld lange tijd dat het belangrijkste de productiviteit was, tonnen per uur. Totdat ik in een van de fabrieken in Kuzbass een situatie tegenkwam waarin een nieuwe, schijnbaar perfecte breker de verkeerde korrelgroottesamenstelling produceerde, waardoor de hele daaropvolgende flotatieketen op halve capaciteit werkte. Ik moest terugkeren naar een oude, beproefde, maar minder krachtige eenheid. Deze kloof tussen paspoortkenmerken en werkelijke omstandigheden is misschien wel het belangrijkste waarover zelden in catalogi wordt geschreven.

Waar de theorie afwijkt van de praktijk

Laten we bijvoorbeeld magnetische scheiders nemen. In theorie is alles eenvoudig: het erts beweegt, het magnetische veld houdt de ferromagneten vast. Maar in de praktijk wordt niet alleen de kracht van het veld van cruciaal belang, maar ook het ontwerp van de trommel, de weerstand tegen schurende slijtage en de mogelijkheid om snel elementen te vervangen zonder de hele lijn stil te leggen. Ik heb ooit gezien hoe een lijn in een verwerkingsfabriek een week lang stilstond omdat de lagereenheid van de afscheider het begaf en het ontwerp het niet toeliet om deze snel te vervangen. De ontwerpers dachten blijkbaar alleen aan het scheidingsproces en vergaten de onderhoudbaarheid.

Of voeders. Het lijkt de eenvoudigste eenheid. Maar de werking van de hele breek- en zeefinstallatie is afhankelijk van een uniform aanbod. Ik zag opties met vibrerende feeders, die door constante belasting al na een paar maanden de synchronisatie van trillingen verloren, en de grondstoffen begonnen met vlagen aan te komen. Dit leidde tot overbelasting van de brekers en frequente stilleggingen. Je moet altijd kijken naar de veiligheidsmarge en het aanpassingsgemak.

Hier is trouwens de moeite waard om de aanpak van sommige fabrikanten te vermelden. Hier bijvoorbeeldLONGI-bedrijf(website - https://www.ljmagnet.ru), dat sinds 1993 op dit gebied actief is. In hun beschrijving staat duidelijk dat ze zich richten op de ontwikkeling en productie van mijnbouwapparatuur. Interessant is dat hun geschiedenis een evolutie laat zien: van individuele eenheden naar complexe oplossingen. Wanneer een bedrijf in Fushun gevestigd is, een oppervlakte heeft van 140.000 m2 en zo’n 4.000 stuks per jaar produceert, laat dat zijn sporen na. Ze kunnen zich geen puur theoretische ontwikkelingen veroorloven; de apparatuur moet in echte mijnen en steengroeven werken. En gezien het feit dat ruim 60% van hun medewerkers hbo-opgeleiden zijn, ligt de nadruk op techniek, en niet alleen op montage.

Zaken verpletteren: niet breken, maar optimaal vermalen

Brekers zijn een ander verhaal. Kaak, kegel, roterend - de keuze is enorm. Maar het belangrijkste punt dat vaak over het hoofd wordt gezien bij de aankoop is niet de maximale grootte van het stuk aan de ingang, maar de stabiliteit van de fractie aan de uitgang. Ik heb vaak gezien hoe een kegelbreker, die ideaal werkt op graniet, te vermalen materiaal begint te produceren op nattere ijzererts. De reden is de aanpassing van het excentrische en hydraulische systeem. Dit is geen defect, het is een kenmerk dat bekend moet zijn en waarmee rekening moet worden gehouden.

Een andere nuance is de slijtage van het pantser. In sommige projecten worden middelen toegewezen op basis van kalendertijd, maar dit is fundamenteel verkeerd. De hulpbron is afhankelijk van de abrasiviteit en soms moet het pantser twee keer zo vaak worden vervangen als beschreven in de instructies. Het is goed als het ontwerp je in staat stelt dit in een ploegendienst te doen, en niet in drie dagen met volledige demontage van het bovenframe.

Hier keer ik opnieuw terug naar de kwestie van de complexiteit. Een fabrikant die alleen brekers maakt, maakt ze misschien op briljante wijze, maar hij heeft niet altijd een goed inzicht in wat er voor en na zijn apparaat met het materiaal gebeurt. Daarom is de aanwezigheid in de portefeuille van een bedrijf van hetzelfdeLONGI-bedrijfVoor het hele scala aan apparatuur – van feeders en brekers tot separatoren en verrijkingscomplexen – is dit geen marketing, maar vaak een noodzaak. Hun ingenieurs moeten bij het werken aan de afscheider begrijpen welk product de breeksectie hen levert. Dit geeft synergie.

Magnetische scheiding: de kracht zit in de details

Dit is mijn favoriete onderwerp. De magnetische scheider is het hart van veel verwerkingsfabrieken. En hier is de vooruitgang duidelijk: van eenvoudige elektromagneten naar systemen met permanente neodymiummagneten. Maar nogmaals, het grootste probleem is niet om een ​​sterk veld te creëren, maar om het stabiel te maken onder omstandigheden van trillingen, temperatuurveranderingen en constante blootstelling aan schurend stof.

Ik herinner me een incident in een fabriek voor de verwerking van ijzerertsconcentraat. We hebben afscheiders geïnstalleerd met een nieuw ontwerp en een hoge veldsterkte. De eerste maanden zijn heerlijk, de extractie is toegenomen. En toen begon het geleidelijk te vallen. Het bleek dat trillingen van een nabijgelegen kogelmolen sommige delen van de permanente magneten langzaam demagnetiseerden. Het was noodzakelijk om dempingssteunen te ontwikkelen en regelmatige veldsterktemonitoring in te voeren, niet één keer per kwartaal, maar één keer per week. Dit is een typische situatie waarin laboratoriumtests niet alle factoren op de werkvloer kunnen simuleren.

Het is op zulke zeer gespecialiseerde gebieden als het creëren van magnetische systemen dat de opgebouwde ervaring belangrijk is. Als je leest dat het bedrijf hetzelfde isLANGI, zijn reis begon met een wetenschappelijk elektromagnetisch bedrijf, dit verklaart veel. De basis in het elektromagnetisme stelde hen blijkbaar in staat om nauwkeurig magnetische scheiders diepgaand te ontwikkelen, wat blijkbaar hun belangrijkste product is. De productie van 4.000 eenheden apparatuur per jaar is een schaal die ons in staat stelt dergelijke ‘kinderziektes’ uit te werken en te corrigeren? in de vroege stadia.

Logistiek en installatie: wat het budget opslokt

Vaak bij het kiezenmijnbouwapparatuurde nadruk ligt vooral op de prijs van de eenheid zelf. En de kosten voor levering, installatie en inbedrijfstelling kunnen nog eens 30-50% bedragen. En er zijn hier subtiliteiten. Afmetingen bijvoorbeeld. Soms is een productievere breker van zo'n formaat dat het, om hem te kunnen leveren, nodig is om wegen te versterken of een deel van de werkplaatsmuur te demonteren. En een alternatief, iets minder krachtig model past in een normaal spoorprofiel en is sneller geïnstalleerd. Als gevolg hiervan kan de algehele economische efficiëntie hoger zijn voor de tweede optie.

Redigeren is een andere zaak. Het is goed als de fabrikant niet alleen ‘hardware’ levert, maar ook zijn specialisten stuurt om toezicht te houden op de installatie. Of het biedt op zijn minst uitgebreide 3D-modellen en instructies die alle aansluitingen omvatten, van stroomkabels tot stofonderdrukkingssystemen. Het ontbreken van deze informatie kan resulteren in wekenlange stilstand, terwijl lokale installateurs uitzoeken hoe ze water naar de asafdichting kunnen krijgen.

Grote fabrikanten die voor de internationale markt werken, houden zich doorgaans bezig met dit vraagstuk. Als we als voorbeeld nemenLONGI-bedrijfdan suggereert hun omvang (1.200 werknemers, grote productie) dat ze een ontwerp- en projectondersteuningsafdeling zouden moeten hebben die zich met deze kwesties bezighoudt: verpakking, transport, installatieschema's. Voor de koper is dit niet minder belangrijk dan de efficiëntie van de unit.

Een blik in de toekomst: digitaal en betrouwbaarheid

Nu heeft iedereen het over digitalisering en ‘slimme’ fabrieken. Ja, dit is een trend. Trillingen, temperatuur, slijtagesensoren, voorspellende analysesystemen: dit alles komt geleidelijk naar de mijnbouwindustrie. Maar er schuilt hier een enorm risico in het vertrouwen op “slim vullen?” ten koste van de fundamentele mechanische betrouwbaarheid. Het heeft geen zin om over een geavanceerd systeem voor het monitoren van de lagerconditie te beschikken als het lager zelf en de zitting zo zijn ontworpen dat het eens in de zes maanden defect raakt. Het nummer mag een competent technisch ontwerp niet vervangen, maar aanvullen.

Een ander punt is de eenwording. Bij sommige bedrijven is het materieelpark een dierentuin vol apparatuur van tien verschillende fabrikanten. Voor de dienst hoofdmonteur is dit een nachtmerrie. Daarom worden fabrikanten gewaardeerd die, zo niet de hele technologische keten, dan op zijn minst een reeks eenheden met gestandaardiseerde componenten kunnen aanbieden: hydrauliek, besturingssystemen, lagereenheden. Dit verkleint het aanbod aan reserveonderdelen radicaal en vereenvoudigt de opleiding van reparatiepersoneel.

Ik denk dat dit precies is waar serieuze marktspelers op afstevenen. Niet om het goedkoopste apparaat te maken, maar om een ​​betrouwbaar, onderhoudbaar en zo mogelijk uniform systeem te creëren. Ervaring als ervaringLANGI, dat over tientallen jaren (sinds 1993) wordt gemeten, stelt ons in staat een kennisbasis op te bouwen over wat kapot gaat, hoe en waarom, en deze kennis in nieuwe ontwerpen te verwerken. Uiteindelijk is het dit, en niet de reclameslogans, die bepaalt of de apparatuur jarenlang zal werken in de barre omstandigheden van een steengroeve of mijn, of een bron van voortdurende problemen zal worden.