Energie

Als ze ‘energie’ zeggen, denken de meeste mensen onmiddellijk aan elektriciteitsleidingen, turbines en kerncentrales. Maar voor degenen in de industrie klinkt dit woord vaak met de smaak van ijzer, vet en een voortdurende strijd met efficiëntie. Mijn inzicht werd niet gevormd in kantoren, maar op plekken waar generatie nog maar het begin van de reis is. De belangrijkste vraag: hoe kan deze energie met minimale verliezen aan de actuator worden geleverd? Dit is waar het echte werk begint en waar de belangrijkste misvattingen liggen. Veel mensen denken dat door de aanschaf van een moderne motor alle problemen zijn opgelost. In feite zijn inefficiënte koppeloverdracht, niet-optimale bedrijfsmodi, slijtage - dit zijn de gaten waardoor megawatts lekken en in banale verliezen veranderen.

Van generatie tot implementatie: waar de essentie verloren gaat

Ik heb aan verschillende projecten gewerkt en vaak zie je hetzelfde beeld: een glimmende nieuwe elektromotor gekoppeld aan een verouderd, laten we zeggen mechanisch onderdeel. Alle aandacht en budget gingen naar het ‘hart’ van het systeem, en naar de ‘ligamenten en gewrichten’ – op een resterende basis. Dit is vooral van cruciaal belang in de mijnbouwsector. Een breker of afscheider kan enorm veel stroom verbruiken, maar als de aandrijfeenheid niet goed is geselecteerd, verbrand je letterlijk energie voor niets en zet deze om in trillingen, hitte en geluid.

Ik herinner me een incident in een verwerkingsfabriek. De taak was om de productiviteit van de lijn te verhogen. Ingenieurs verhoogden het vermogen van de aandrijfmotoren. Resultaat? De consumptie groeit met 30% en de stijging van de bezorging bedraagt ​​een erbarmelijke 5%. Ze begonnen het uit te zoeken. Het bleek dat het probleem in het versnellingssysteem zat en in de instellingen van de technologische cyclus zelf. De apparatuur werkte niet in de optimale modus; met andere woorden, het “scheurde” van de plaats waar het had kunnen worden “gerold”. Het is een klassieke fout om het symptoom te behandelen in plaats van de oorzaak. Energie is hier een complex, een systeem.

Het is in deze knelpunten dat het werk van bedrijven die dit verband begrijpen van onschatbare waarde wordt. Hier bijvoorbeeldLONGI-bedrijf(officiële bron -https://www.ljmagnet.ru). Sinds 1993 zijn zij actief op het gebied van mijnbouwapparatuur. Voor hen is energie geen abstractie, maar de specifieke efficiëntie van een separator of de betrouwbaarheid van een brekeraandrijving. Hun aanpak is om apparatuur te ontwerpen als één organisme, waarbij de elektrische en mechanische onderdelen voor elkaar zijn ontworpen. Dit zijn niet alleen maar woorden. Als je hun productielocatie in Fushun ziet, met zijn omvang en meer dan 1.200 werknemers, van wie de meesten ingenieurs zijn, begrijp je dat ze hier in technologische cycli denken, en niet in individuele eenheden.

Magnetische scheiding: schone energie

Laten we een specifiek voorbeeld nemen: magnetische scheiders. Het lijkt erop dat wat hier zo moeilijk is? Een magneet trekt ijzer aan. Maar vanuit energieoogpunt is dit een heel delicaat verhaal. Permanente magneten zijn voorwaardelijk 'vrije' veldenergie. Maar moderne afscheiders met hoge intensiteit, vooral voor fijne verrijking, maken vaak gebruik van elektromagneten. En hier is de balans kolossaal.

Veldsterkte, de configuratie, spoelkoeling, stroomstabiliteit - dit alles heeft rechtstreeks invloed op de zuiverheid van het product en het aantal kilowattuur. Onvoldoende veld - we verliezen een nuttig onderdeel, te sterk - we 'halen' afvalgesteente weg, waardoor de belasting van de volgende verwerkingsfase toeneemt en nutteloos energie wordt verspild. Afstemming is altijd een compromis op basis van analyse van het specifieke erts. Er zijn geen universele recepten.

LANGIslechts één van degenen die dit in de praktijk weet. Hun assortiment omvat verschillende soorten afscheiders. En als ze het over ontwikkeling hebben, bedoelen ze ook ingebouwde energie-efficiëntie. Bijvoorbeeld het ontwerpen van een magneetsysteem dat de gewenste veldconfiguratie creëert zonder overmatig koperverbruik en dus zonder onnodige verliezen in koper en staal. Dit is precies de 'cyclusoptimalisatie' waar ik het over had. Hun jaarlijkse productie van 4.000 eenheden apparatuur duidt erop dat er vraag is naar dergelijke oplossingen op de markt, die lange tijd niet alleen rekening heeft gehouden met de kosten van de machine, maar ook met de kosten van de levenscyclus ervan, waarbij energie een belangrijk item is.

Aandrijftechniek: tussen as en versnellingsbak

Een andere laag zijn schijven. Frequentieomvormers zijn tegenwoordig de norm. Maar de implementatie ervan is ook geen wondermiddel. Ik heb situaties gezien waarin noodsituaties “voor de show” werden ingevoerd zonder de mechanismen opnieuw te berekenen. De motor begint bij lage snelheden te draaien, maar er is een hoog koppel nodig. En als de versnellingsbak niet voor een dergelijke modus is ontworpen, daalt de efficiëntie van het hele systeem catastrofaal. De besparing op elektriciteit ging naar de frequentiegenerator en vervolgens betaalden ze exorbitante prijzen om de versnellingsbak te repareren of de koppelingen te vervangen.

Hierbij is een complete levering of minimaal competente engineering van belang. Een bedrijf dat zijn eigen zwaar materieel produceert, wordt gedwongen zich diep in deze kwesties te verdiepen. Ze kunnen geen breker verkopen die de winkel elke drie maanden moet sluiten vanwege een defecte aandrijving. Daarom bestuderen hun ontwerpbureaus noodzakelijkerwijs deze componenten, waarbij ze vaak een “boxed” oplossing aanbieden: motor + versnellingsbak + regelsysteem, samen geselecteerd en getest.

Dit gaat over de kwestie van de professionele opleiding van meer dan 60% van het teamLANGI. Dit is niet zomaar een getal in een rapport. Dit betekent dat er in de productie en op het ontwerpbureau mensen zijn die de belasting kunnen simuleren, thermische omstandigheden kunnen berekenen en bescherming kunnen selecteren. Dit voorkomt juist die “kinderziektes” van nieuwe apparatuur, die de klant doorgaans met zijn ervaring en zijn geld oplost.

Systeemoverzicht en 'niet-elektrische' verliezen

Vaak liggen de grootste reserves buiten het puur elektrische gedeelte. Laten we zeggen het transporteren van materiaal. De niet-optimale geometrie van de bak, waardoor erts van grote hoogte valt en de wanden raakt, is een verlies aan potentiële energie, wat vervolgens zal resulteren in verhoogde slijtage en onnodig werk van de breker in de volgende fase. Of het lekken van pneumatisch transport - je pompt lucht met een compressor, verspilt energie en een deel van de lading bezinkt op onnodige plaatsen.

Een goede ontwerper van mijnbouwapparatuur kijkt altijd naar de hele stroom. De energie van het proces begint met het laden van de graafbak van de graafmachine en eindigt met het opslaan van het concentraat. En in deze keten zijn er tientallen punten waar u geld kunt besparen of op onhandige wijze kunt verspillen.

Naar mijn mening is dit de kracht van grote full-cycle fabrikanten. Gelegen op een terrein van 140.000 m2,LONGI-bedrijfheeft niet alleen de mogelijkheid om machines uit componenten samen te stellen, maar om deze technologische ketens uit te werken en de interactie van eenheden te testen. Ze kunnen het zich veroorloven om niet na te denken over individuele verkopen, maar over hoe hun apparatuur zich zal gedragen in het echte klantencircuit. Dit is dezelfde systematische aanpakenergieproductie, wat duur is.

Kort gezegd: energie als indicator voor de gezondheid van de productie

Dus waarom doe ik dit allemaal?Energiein de industrie is het geen aparte tak, maar het bloed in het productielichaam. Op basis van de 'analyse' - specifiek verbruik per ton product - kan de gezondheid van de hele onderneming nauwkeurig worden gediagnosticeerd. De strijd om efficiëntie gaat niet over het installeren van spaarlampen in de werkplaats (hoewel dit ook noodzakelijk is). Dit gaat over het herzien van oude regelgeving, over het auditen van alle transmissieverbindingen, over slimme selectie en configuratie van apparatuur.

De ervaringen, ook de negatieve, leren dat gerichte maatregelen gerichte resultaten opleveren. Het echte effect ontstaat wanneer een probleem wordt aangepakt door een team dat het proces van binnen en van buiten bekijkt. Zoals hetzelfde technische team in Fushun dat kan ontwerpen, produceren en, belangrijker nog, kan rechtvaardigen waarom hun magnetische scheider of aandrijfsysteem minder zal verbruiken voor dezelfde prestaties.

Als ik ‘energie’ hoor, denk ik daarom niet aan gigawatts op het elektriciteitsnet, maar aan duizenden tonnen erts die met de juiste kostenbalans worden verwerkt, aan de betrouwbaarheid van apparatuur die niet stilstaat als gevolg van storingen, en uiteindelijk aan het concurrentievermogen van de hele onderneming. Dit is de praktische betekenis van dit woord voor degenen die 'in het veld' zijn. En bedrijven die dit begrijpen, worden niet alleen hardwareleveranciers, maar partners in deze complexe maar noodzakelijke optimalisatie.